Многие годы станок-качалка, так усердно отбивающий свои вечные поклоны, остается символом нефтяной отрасли. Действительно, эта технология добычи «черного золота», проверенная временем, доказала свою работоспособность в любых условиях. Качалка сравнительно неприхотлива и надежна, ее можно встретить и на безграничных просторах Заполярья, и в знойных аравийских пустынях. А между тем эта похожая на журавля металлоконструкция – лишь вершина айсберга, основная часть которого скрыта от глаз глубоко под водой. А в нашем случае – под землей.
Тест-драйв
Основой же нефтедобычи служит насос, который приводит в движение станок-качалка. Именно он перекачивает нефть из пласта на поверхность. Причем к этому оборудованию предъявляются особые требования, ведь оно работает на глубине под действием давления и высоких температур. Плюс сама среда – нефтесодержащая жидкость, насыщенная газами, – не смягчает условий работы подземного оборудования. Поэтому в «ЛУКОЙЛ-Коми» вопрос подбора и тестирования новых технологий стоит на особом контроле, а руководство предприятия поддерживает проведение опытно-промышленных испытаний новинок в области добывающих технологий.
– Мы регулярно проводим тестирование оборудования различных производителей. Одно дело лабораторные исследования, и совсем другое – работа в реальных условиях. Нередко на вид надежное «железо» оказывается неработоспособным в наших условиях, – отметил ведущий инженер отдела добычи нефти и ремонта скважин «ЛУКОЙЛ-Коми» Владимир Филин.
Это что-то вроде тест-драйва при покупке автомобиля. Отзывы о нем могут быть самыми лестными, но конкретно вам он может не понравиться при личном испытании. Так и в нефтянке. Вот только в «ЛУКОЙЛ-Коми» оперируют не чувствами, а точными цифрами. В расчет берутся данные о наработке оборудования, объемах добычи, затратах на монтаж и электричество и многое другое. Одним словом, детально просчитывается экономическая эффективность. Именно в ходе таких пробных запусков выявляются действительно стоящие образцы нефтедобывающей техники. Одним из таких примеров может стать специальный глубинный насос СПР-57/32 для высоковязкой нефти.
Пермский трудяга
– При разработке пермокарбоновой залежи мы нередко сталкивались с проблемой «зависания» штанг, что приводило к достаточно частым остановкам в работе для проведения ремонта. Но недавно мы провели испытания насоса пермских разработчиков, результаты превзошли наши ожидания. Использование СПР-57/32 позволило увеличить межремонтный интервал в некоторых случаях в несколько раз, – рассказал о новинке ведущий технолог ТПП «ЛУКОЙЛ-Усинскнефтегаз» Тимирлан Арсамаков.
По программе опытно-промышленных испытаний пять скважин Усинского месторождения оснастили пермскими насосами. До начала испытаний средняя наработка на одной из скважин составляла всего 128 суток. То есть каждые четыре месяца ее приходилось останавливать для ремонта погружного оборудования. С нововведением этот показатель вырос до 438 суток. И это еще не предел, ведь две скважины по-прежнему продолжают работать. В то время, как оставшиеся три были переведены в режим пароциклической обработки.
Как оказалось, успешная работа тестового оборудования заключается в конструктивных отличиях от предыдущих насосов. Дело в том, что «зависание» происходит в вязкой жидкости при движении колонны штанг вниз, когда возникает значительное гидравлическое сопротивление. Пермская новинка сконструирована таким образом, что одна из деталей насоса, а именно нижний шток, представляющий собой толстый металлический стержень около трех метров в длину, под действием собственного веса как бы тянет всю колонну за собой вниз. Преодолевая сопротивление высоковязкой эмульсии, он принудительно заполняет нагнетательную камеру нефтью.
Еще одной особенностью СПР-57/32 является двухкамерная компоновка, которая позволяет снизить влияние свободного газа на работоспособность насоса. Проще говоря, чем меньше газа влияет на насос, тем эффективнее он будет работать и больше «черного золота» поднимет на поверхность.
– Уже почти полтора года находятся в работе эти насосы и еще не дали повода для нареканий. Хорошее оборудование, – высказал свое мнение мастер добычи нефти и газа бригады № 3 КЦДНГ-5 усинского ТПП Павел Южный.
Логичный результат
Успешные испытания нового оборудования влекут за собой следующий шаг – внедрение образцов в промышленную эксплуатацию. По словам Тимирлана Арсамакова, уже заказана партия аналогичных насосов, но большей производительности.
Подобное пробное использование нового оборудования в нефтедобывающей сфере – очень важный этап в процессе модернизации производства. Ведь без него невозможно сказать точно, насколько надежно и эффективно будет работать новая технология в конкретных условиях. Поэтому «ЛУКОЙЛ-Коми» выбирает только то оборудование, которое было протестировано на собственных месторождениях.
[bubble author=»» background=»#ddd» color=»» padding=»10px» border=»0″ type=»rounded»]
438 суток – средний срок межремонтного интервала работы новых насосов
[/bubble]
[bubble author=»» background=»#ddd» color=»» padding=»10px» border=»0″ type=»rounded»]
Тимирлан Арсамаков, ведущий технолог ТПП «ЛУКОЙЛ-Усинскнефтегаз»:
При разработке пермокарбоновой залежи мы нередко сталкивались с проблемой «зависания» штанг, что приводило к достаточно частым остановкам в работе для проведения ремонта. Но недавно мы провели испытания насоса пермских разработчиков, результаты превзошли наши ожидания. В некоторых случаях удалось увеличить межремонтный интервал в несколько раз
[/bubble]
Александр ЧАСОВИТИН