По ступеням 5S

8 6 1

ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» внедряет, пожалуй, лучшую систему организации и рационализации рабочего места. Сегодня даже скептики отмечают, что в цехах и кабинетах стало больше порядка, да и работается комфортнее.

Система 5S официально появилась сравнительно недавно – во второй половине прошлого века новый принцип организации работы прошел серьезную проверку на заводе Тойота в Японии. Зная подход наших восточных соседей к выбору лучших технологий и то, что 5S получила развитие по всей стране, а затем и за рубежом, можно с уверенностью сказать, что цивилизованный мир принял систему и успешно встроил ее практически на всех передовых производствах.

5S – это пять шагов или ступеней. В японском варианте – Сэири, Сэитон, Сэисо, Сэикэцу, Сицукэ. В русском – Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте (уборка), Стандартизация и Совершенствование.

– Сказать, что японцы придумали что-то новое – не совсем корректно. Подобная система работала еще в Советском Союзе и помогала правильно организовать рабочее пространство на заводах, фабриках. Японцы, славящиеся своим аккуратизмом, определили ее для себя высшей системой, сразу же добившись лучших результатов производительности, – рассказывает руководитель группы охраны труда и промышленной безопасности ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» Максим Ознобишин. – На нашем заводе внедрение системы началось около двух лет назад с подачи на тот момент директора Рустема Гималетдинова. К активной фазе мы перешли в феврале-марте 2017-го.

 

Не попытка утомить

Конечно, когда на производстве появляется что-то новое, то сразу все гладко бывает только на бумаге. В реальности же происходят сбои и казусы, связанные больше с привычками людей и не всегда достаточным объяснением, что новый подход это не попытка, как в известном анекдоте, утомить сотрудников, а напротив – возможность освободить их от лишних манипуляций и качественно организовать рабочие места.

И если раньше для большинства работников завода было правилом держать инструменты в личных шкафчиках под замком, затрудняя доступ другим сотрудникам, то после создания специальных стендов для хранения оказалось, что работать стало проще. Нужный инструмент находится гораздо быстрее, особенно если все отсортировано и все ячейки подписаны. Правда, взяв тот или иной предмет со стенда, нужно после выполнения и вернуть его на место – выработать эту привычку удалось не сразу.

Некоторые сотрудники говорили, что им просто не хватает времени, чтобы пройти по ступеням 5S, другие жаловались на нехватку помещений и шкафов, где можно аккуратно сложить все нужные для работы предметы. Хотя позже выяснялось, что изрядная часть бережно хранимых вещей – из серии «авось сгодится», но в реальности давно никому не нужны и вряд ли понадобятся в будущем.

Но со временем к людям пришло понимание, что наведение порядка на рабочем месте – это для их же пользы.

– Я на заводе работаю почти 20 лет, все эти годы наблюдал в одном из цехов одну и ту же картину, а тут заглянул к ним недели две назад и был приятно удивлен – все кардинально изменилось. И вроде ничего нового, просто навели порядок в инструментарии и запчастях. И мы готовы помогать тем, кто понимает смысл правильной организации – готовы закупать стеллажи, шкафы, органайзеры, чтобы стало еще лучше, – говорит Максим Ознобишин.

Внедрение системы подразумевает и поощрение по результатам смотров-конкурсов цехов и рабочих мест. Но с учетом того, что подразделения начали работу по наведению в разное время, и многие еще в стадии сортировки, работникам дано время, чтобы догнать тех, кто уже внедрил систему 5S.

В числе явных передовиков – база оборудования, цех обслуживания производства, лабораторный комплекс. Прежде всего потому, что они занялись этим раньше, увидев для себя выгоду в систематизации.

– В первую очередь мы произвели сортировку материальных ценностей, дальше разобрались, как можно рационально их расположить. У нас вся база разделена на три зоны. Первая – хранение оборудования, вторая – зал хранения материалов и третья – ответственна за погрузочные средства, территорию вокруг, за вывоз мусора. Мы пошагово навели порядок везде. Еще бы новый погрузчик приобрести, чтобы было легче поддерживать красоту, – рассказывает, улыбаясь, начальник базы оборудования Александр Левчук.

Говоря о достоинствах, он отмечает, что кладовщики, которые раньше могли четко разбираться только в определенной группе товаров, за которую отвечали, теперь могут с легкостью заменять друг друга – свободно определить, что где лежит в любой части базы.

 

Одни из пионеров

5S внедряют и подрядные, и сервисные организации Ухтинского НПЗ. Одним из пионеров является РЭС-7 Усинского регионального управления ООО «ЛУКОЙЛ-ЭНЕРГОСЕТИ».

– Мы начали внедрять эту систему в апреле 2015 года, закончили в декабре. Хотя слово «закончили» тут не очень подходит, пятый этап – Совершенствование – не финальный, всегда есть куда развиваться, – говорит начальник РЭС-7 Андрей Некрасов. – Мы собрались и проанализировали, сколько времени тратим на ремонт того или иного оборудования, и насколько это время можно сократить, если не тратить время на поиск необходимых вещей. Нарисовали схемы, посмотрели, как человек перемещается по объекту, куда и сколько раз ходит за смену. И тут мы поняли, что не совсем правильно у нас тут все было устроено. Поделили участок на рабочие места, четко определив, для чего они нужны и какие инструменты там всегда должны находиться в шаговой доступности, чтобы людям не бегать постоянно в инструментальную комнату. Сделали все по плану, работать действительно стало намного проще.

Лучшим примером начала внедрения системы служат инструментальные комнаты, где раньше все лежало навалом и вперемешку. Теперь инструменты распределены по ячейкам, снабженным ярлычками с надписями, так что долго искать нужный предмет не приходится. Вечером мастер проверяет, все ли лежит на своих местах, все ли инструменты исправны, и делает запись в журнале.

– До сих пор бывает, что кто-то по забывчивости инструмент в карман спецовки сунет, да там его и оставит, потом разбираемся, почему отвертки на месте нет, – смеется начальник РЭС. – Но с внедрением 5S таких случаев стало гораздо меньше.

Чистоту в цехе здесь наводят сами сотрудники по графику дежурства – моют полы, стенды. И уже заметили, что делать это стало куда проще, верстаки не завалены запчастями, инструменты чистые. Внедрение системы мы будем продолжать. Буквально недавно поставили новые шкафчики, создали дополнительное место для хранения запчастей. Иногда кажется, что ничего нового уже сделать нельзя, лучше некуда, все довольны. А в итоге неизменно находится, что еще можно усовершенствовать. И те, кто сомневались в пользе системы, сейчас признают, что с ней действительно лучше.

8 6 2

Анна ПОТЕХИНА

 

Оставьте комментарий

Прокрутить вверх
Прокрутить наверх